Производство керамобетонов: Производство керамобетонов | ЗАО «БТ»

Содержание

Производство керамобетонов | ЗАО «БТ»

Керамобетон — неформованный огнеупорный материал, бетон без содержания цемента, с керамическими связующими. Область применения керамобетона — металлургическая, химическая и строительная промышленность: везде, где требуется создание огнеупорной футеровки в плавильных агрегатах и печах различного назначения.

На площадке ЗАО «Безопасные Технологии» организован участок по производству керамобетонов.

Производство ведется по трем направлениям:

  • пластичные смеси
  • сухие смеси
  • изделия алюмосиликатного состава

Пластичные смеси
Применяются как кладочный раствор, ремонтная масса для восстановления поврежденных участков футеровки, теплоизоляционная и химическая защита поверхностей из металла и керамики. Поставляются в герметичной таре.

Сухие смеси
Применяются для изготовления монолитных футеровок для тепловых агрегатов черной и цветной металлургии, машиностроении, электроплавильных, индукционных печей, энергетических и отопительных котлоагрегатов и т.п. Поставляются в мешках по 25 кг.

Изделия алюмосиликатного состава
Представляют собой готовые огнеупорные изделия и отдельные элементы футеровки. К ним относятся горелочные камни для промышленных печей, канализрованные поды для вагонеток туннельных печей, стаканы, заслонки, желоба для работы с расплавленными металлами и т.п. Изготавливаются «под ключ» на заказ.

   

Керамобетон для отделки фасада дома. Фасадные панели

керамобетон1.jpg


        Из этой статьи Вы узнаете:

Декоративно-защитный слой, который имеют фасадные термопанели для наружной отделки дома, имеет ключевую функцию для срока службы зданий. Немаловажное значение имеет так же время эксплуатации жилья без проведения ремонтных работ фасада. Принимая во внимание эти основополагающие факторы, специалистами нашей компании был разработан, высокотехнологичный бетон нового поколения, который мы с гордостью назвали — керамобетон. 

Керамобетон — это многокомпонентный бетон произведенный по особой технологии на основе импортного белого цемента, кварцевого песка, кремнеземистых наполнителей, гиперпластификаторов, фибры, и т.д. Физико-механические свойства, которого сопоставимы с керамической и клинкерной плиткой,а в отдельных аспектах и превосходят их.    


Характеристики материала:

  • водопоглощение, менее 3%;
  • высокая прочность на сжатие –350- 500 Мпа;
  • прочность на растяжение при изгибе — 160 Мпа;
  • высокая морозоустойчивость F150-300 циклов.

Подтверждены лабораторными испытаниями и сертификатами соответствия, с которыми можно ознакомиться перейдя в раздел «Сертификаты», позволяют гарантировать превосходные эксплуатационные параметры фасадной термопанели «FASTERM»

   Фасадные термопанели «Фастерм»

  • прекрасно выдерживает любые погодные условия;
  • устойчивость к воздействию микроорганизмов. таких как плесень, бактерии, грибок;
  • не меняет цвет при воздействии ультрафиолетовых лучей;
  • не нуждается в дополнительном уходе;
  • широкий ассортимент цветов и текстур;
  • имеет безупречный внешний вид и приемлемую цену.

Долговечность фасадных материалов напрямую связана с их водопоглощением. Основная причина разрушения материала под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры материала, при замерзании. При морозоустойчивости F150, можно с уверенностью говорить о том что срок службы фасадных термопанелей, составит не менее 50 лет.

Для сравнения приводим характеристики материалов применяемых для фасадных работ:






 Вид




Прочность на сжатие, Мпа 



 Морозостойкость циклов


Водопоглощение, %


 


Клинкерная плитка


     


150/300


 


250


 


2-3


 


Кирпич керамический


   


 50/150


     


25/50


     


8-10


 


Керамобетон «Фастерм»


     


350/500


    


150/300


   


 2-3


Похожие статьи:

РАЗРАБОТКА СОСТАВА МАСС ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМОБЕТОНОВ КОРУНДОВОГО СОСТАВА | Опубликовать статью ВАК, elibrary (НЭБ)

Гавшина О.В.1, Дороганов В.А.2, Евтушенко Е.И.3

1Аспирант, 2Кандидат технических наук, 3Доктор технических наук, Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова

РАЗРАБОТКА СОСТАВА МАСС ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМОБЕТОНОВ КОРУНДОВОГО СОСТАВА

Аннотация

В статье приведены результаты исследований по подбору зернового состава заполнителя для композиционных материалов глиноземистого состава. В ходе исследований показана возможность получения керамобетона на основе заполнителя и связующего одного химического и фазового состава.

Ключевые слова: корунд, глинозем, искусственные керамические вяжущие, композиционные материалы, огнеупоры, керамобетоны.

Gavshina O.V.1, Doroganov V.A.2, Evtushenko E.I.3

1Postgraduate student, 2Candidate of Technical Sciences,3Doctor of Technical Sciences, Belgorod State Technological University

DEVELOPMENT OF MASS PRODUCTION FOR CONCRETE CERAMIC CORUNDUM COMPOSITION

Abstract

The paper presents the results of studies on the selection of grain filler for composite materials aluminous composition. During researches demonstrated the possibility of obtaining on the basis of concrete ceramic filler and a binder of the same chemical and phase composition.

Keywords: corundum, alumina, ceramic binders, artificial, composite materials, refractory materials, ceramic concrete.

В тепловых агрегатах находят применение огнеупорные бетоны, набивные массы и крупные огнеупорные блоки.  Основными  их недостатками являются недостаточная плотность, снижение прочности при нагревании за счет разности химического и фазового состава вяжущего и заполнителя, недостаточное объемопостоянство,  взаимодействие вяжущего с заполнителем с образованием легкоплавких эвтектик, что снижает огнеупорность материала и др. Частичное устранение этих недостатков возможно при применении керамобетонов, представляющих собой гетерогенные полифракционные композиции, состоящие из крупного огнеупорного заполнителя, промежутки между которыми заполнены дисперсной керамической связкой аналогичного химического и фазового состава с образованием прочного конгломерата. [1-5]

Керамобетонные материалы могут быть как неформованными, так и формованными, безобжиговыми и обожженными. Свойства керамобетона определяют составляющие компоненты и структура, которая формируется в процессе изготовления.  При этом особое влияние на свойства керамобетона оказывают свойства вяжущего, прежде всего усадка при сушке и прочность после формования. [2] Одним из перспективных вяжущих для керамобетонов являются искусственные керамические вяжущие (ИКВ) различного состава, полученное по технологии ВКВС. [6-9]

В качестве сырьевых материалов для исследования и разработки корундовых керамобетонов было использовано искусственное керамическое вяжущее и заполнитель на основе корунда и α-глинозема. Оптимальный зерновой состав заполнителя подбирался по значению коэффициента упаковки (Купок) и коэффициента уплотнения (Куплот), которые представлены табл.1.

 

Таблица 1 – Оптимальный зерновой состав заполнителя

№  зернового

состава

Содержание фракций, % ρнас., Куп
α-глинозем более 2.5мм 2,5-0,63 мм менее 0,63 мм. г/см3
1   20 60 20 2,18 0,54
2   40 40 20 2,31 0,58
3 10 20 20 50 2,058 0,514

 

Для определения свойств огнеупора на основе корундового керамобетона были сформованы составы с различным содержанием вяжущего и заполнителя, в соответствии с в табл. 2.

 

Таблица 2 – Составы исследуемых керамобетонов

№ состава

зернового состава

Содержание ВКВС,% Содержание заполнителя, %
1.1 1 30 70
1.2 1 35 65
2.1 2 30 70
2.2 2 35 65
3.1 3 57 43
3.2 3 60 40
3.3 3 63 37

 

Для каждого состава методом вибропрессования были изготовлены образцы-кубы которые частично  были подвергнуты обжигу при температуре 1300°С. После чего были определены основные физико-механические характеристики, которые представлены на рис 1-3.

12-04-2018 16-11-03

Рис. 1 – Диаграмма значений открытой пористости образцов различного зернового состава

 

На диаграмме видно, что значения пористости образцов четырехфракционного состава больше значений образцов трехфракционого состава. Наибольшими значениями 27-32% характеризуются образцы 3.1 и 3.2 с содержанием вяжущего 57% и 60% соответственно. В трехфракционных составах значение пористости составляет 18-20%, исключением являются образцы 1.1, имеющие в своем составе 60% фракции размерами 2,5-0,63мм и с содержанием ИКВ 30%. Значение пористости состава 1.1 в 1,4 раза превышает значения состава 1.2, содержащего 35% вяжущего.

12-04-2018 16-18-01

Рис. 2 – Диаграмма значений кажущейся плотности образцов различного зернового состава

 

Из диаграммы (рис. 2) видно, что плотность изделий напрямую зависит от фракционного состава заполнителя и содержания ИКВ. Наибольшей плотностью характеризуются образцы 2.1, 2.2 и 1.2, значения находятся в интервале 3,17-3,27г/см3. Плотность же образца 1.1, содержащего 30% ИКВ, на 10 % меньше чем у образца 1.2.0

12-04-2018 16-20-19

Рис. 3 – Диаграмма значений и прочности на сжатие образцов различного зернового состава

 

Для четырехфракционных составов наблюдается увеличение кажущейся плотности, по мере возрастания содержания в них высококонцентрированной вяжущей суспензии, но значения остаются ниже чем у образцов трехфракционных составов. На диаграмме (рис. 3) видно, что безобжиговые образцы имеют невысокую прочность(1-4 МПа) по сравнению с образцами, которые прошли термообработку 1300 ºС (70 МПа). Для четырехфракционных составов характерно увеличение предела прочности при сжатии с увеличением содержания в них вяжущего компонента, так значения прочности образцов 3.2 и 3.3 более чем в 2,5 раза превышают прочностные характеристики образцов состава 3.1. Образцы с содержанием ИКВ 35% характеризуются максимальной   прочностью 64-70 МПа, в 2,8 раза превосходит образцы с тем же фракционным составом, но с содержанием вяжущего 30%.

Таким образом по результатам исследований физико-механических характеристик экспериментальных составов подвергнутых термообработке при различной температуре был определен оптимальный состав для вибропрессования состав 2.2: 35% – ИКВ на основе корунда, 65% – корунда. Данный состав имеет следующие характеристики после термобработки Потк = 17,5-18%, ρкаж = 3,24-3,27 г/см3, σсж = 64 МПа.

Данный композиционный материал может быть использован в качестве футеровочного материала для различных тепловых установок, работающих при высоких температурах.

Данная работа выполнена в рамках РФФИ №14-43-08046.

Литература

  1. Пивинский Ю. Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. М.: Металлургия, 1990. 272с.
  2. Пивинский Ю.Е. Основы технологии керамобетонов// Огнеупоры. 1978. №2. с. 34-42.
  3. Гавшина О.В., Дороганов В.А. Разработка и исследование искусственных керамических вяжущих на основе глиноземистого сырья / Наукоемкие технологии и инновации (XXI Научные чтения): Междунар. науч.-практ.конф.,(Белгород, 9-10 окт. 2014 г. ), Белгород: Изд-во БГТУ, 2014. С. 70-73.
  4. Дороганов Е.А., Дороганов В.А., Бельмаз Н.С., Тимошенко К.В., Трепалина Ю.Н., Перетокина Н.А., Немец И.И., Евтушенко Е.И., Зуев А.С. Разработка и исследование композиционных огнеупорных материалов на основе модифицированных дисперсных систем // Новые огнеупоры. 2009. № 11. С. 35–41
  5. Евтушенко Е.И., Перетокина Н.А., Сулейманова Л.А., Сыса О.К., Бедина В.Ю., Миженина О.В. Теплоизоляционные материалы на основе искусственных керамических вяжущих различного состава // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2013. № 6. С. 149-151.
  6. DoroganovE. A. Bel’mazN. S., DoroganovV. A., TimoshenkoK. V., TrepalinaYu. N., PeretokinaN. A., NemetsI. I.,  ZuevA. S., EvtushenkoE. I.  Development and study of composite refractory materials based on modified dispersed// Refractories and Industrial Ceramics. 2009.Volume 50, Number 6. р. 431-437.
  7. Зуев А.С., Евтушенко Е.И., Дороганов В.А. Применение искусственных керамических вяжущих на основе термоактивированного высокоглиноземистого сырья в технологии полусухого формования // Новые огнеупоры. 2012. № 4. С. 17-20
  8. Zuev A.S.Evtushenko E.I., Doroganov V. A. The use of artificial ceramic binders based on thermally activated high-alumina raw materials in a semi-dry pressing technology// Refractories and Industrial Ceramics. 2012. Volume 53, Number 2. р. 97-100.
  9. Дороганов Е.А., Дороганов В.А., Евтушенко Е.И., Перетокина Н.А., Бедина В.И., Данилова О.Ю., Гоголевская О.В. Огнеупорные материалы на основе искусственных керамических вяжущих суспензий карбидокремниевого состава// Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. ­­ 2013. № 4. С. 156-160.

References

  1. Pivinskij Ju. E. Keramicheskie vjazhushhie i keramobetony. M.: Metallurgija, 1990. 272s.
  2. Pivinskij Ju.E. Osnovy tehnologii keramobetonov// Ogneupory. 1978. №2. s. 34-42.
  3. Gavshina O.V., Doroganov V.A. Razrabotka i issledovanie iskusstvennyh keramicheskih vjazhushhih na osnove glinozemistogo syr’ja / Naukoemkie tehnologii i innovacii (XXI Nauchnye chtenija): Mezhdunar. nauch.-prakt.konf.,(Belgorod, 9-10 okt. 2014 g. ), Belgorod: Izd-vo BGTU, 2014. S. 70-73.
  4. Doroganov E.A., Doroganov V.A., Bel’maz N.S., Timoshenko K.V., Trepalina Ju.N., Peretokina N.A., Nemec I.I., Evtushenko E.I., Zuev A.S. Razrabotka i issledovanie kompozicionnyh ogneupornyh materialov na osnove modificirovannyh dispersnyh sistem // Novye ogneupory. 2009. № 11. S. 35–41
  5. Evtushenko E.I., Peretokina N.A., Sulejmanova L.A., Sysa O.K., Bedina V.Ju., Mizhenina O.V. Teploizoljacionnye materialy na osnove iskusstvennyh keramicheskih vjazhushhih razlichnogo sostava // Vestnik BGTU im. V.G. Shuhova. 2013. № 6. S. 149-151.
  6. Doroganov E. A. Bel’maz N. S., Doroganov V. A., Timoshenko K. V., Trepalina Yu. N., Peretokina N. A., Nemets I. I.,  Zuev A. S., Evtushenko E. I.  Development and study of composite refractory materials based on modified dispersed// Refractories and Industrial Ceramics. 2009.Volume 50, Number 6. r. 431-437.
  7. Zuev A.S., Evtushenko E.I., Doroganov V.A. Primenenie iskusstvennyh keramicheskih vjazhushhih na osnove termoaktivirovannogo vysokoglinozemistogo syr’ja v tehnologii polusuhogo formovanija // Novye ogneupory. 2012. № 4. S. 17-20
  8. Zuev A.S.Evtushenko E.I., Doroganov V. A. The use of artificial ceramic binders based on thermally activated high-alumina raw materials in a semi-dry pressing technology// Refractories and Industrial Ceramics. 2012. Volume 53, Number 2. r. 97-100.
  9. Doroganov E.A., Doroganov V.A., Evtushenko E.I., Peretokina N.A., Bedina V.I., Danilova O.Ju., Gogolevskaja O.V. Ogneupornye materialy na osnove iskusstvennyh keramicheskih vjazhushhih suspenzij karbidokremnievogo sostava// Vestnik BGTU im. V.G. Shuhova. ¬¬ 2013. № 4. S. 156-160.

Керамобетон для отделки фасада дома. Фасадные панели

керамобетон1.jpg


        Из этой статьи Вы узнаете:

Декоративно-защитный слой, который имеют фасадные термопанели для наружной отделки дома, имеет ключевую функцию для срока службы зданий. Немаловажное значение имеет так же время эксплуатации жилья без проведения ремонтных работ фасада. Принимая во внимание эти основополагающие факторы, специалистами нашей компании был разработан, высокотехнологичный бетон нового поколения, который мы с гордостью назвали — керамобетон. 

Керамобетон — это многокомпонентный бетон произведенный по особой технологии на основе импортного белого цемента, кварцевого песка, кремнеземистых наполнителей, гиперпластификаторов, фибры, и т.д. Физико-механические свойства, которого сопоставимы с керамической и клинкерной плиткой,а в отдельных аспектах и превосходят их.    


Характеристики материала:

  • водопоглощение, менее 3%;
  • высокая прочность на сжатие –350- 500 Мпа;
  • прочность на растяжение при изгибе — 160 Мпа;
  • высокая морозоустойчивость F150-300 циклов.

Подтверждены лабораторными испытаниями и сертификатами соответствия, с которыми можно ознакомиться перейдя в раздел «Сертификаты», позволяют гарантировать превосходные эксплуатационные параметры фасадной термопанели «FASTERM»

   Фасадные термопанели «Фастерм»

  • прекрасно выдерживает любые погодные условия;
  • устойчивость к воздействию микроорганизмов. таких как плесень, бактерии, грибок;
  • не меняет цвет при воздействии ультрафиолетовых лучей;
  • не нуждается в дополнительном уходе;
  • широкий ассортимент цветов и текстур;
  • имеет безупречный внешний вид и приемлемую цену.

Долговечность фасадных материалов напрямую связана с их водопоглощением. Основная причина разрушения материала под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры материала, при замерзании. При морозоустойчивости F150, можно с уверенностью говорить о том что срок службы фасадных термопанелей, составит не менее 50 лет.

Для сравнения приводим характеристики материалов применяемых для фасадных работ:






 Вид




Прочность на сжатие, Мпа 



 Морозостойкость циклов


Водопоглощение, %


 


Клинкерная плитка


     


150/300


 


250


 


2-3


 


Кирпич керамический


   


 50/150


     


25/50


     


8-10


 


Керамобетон «Фастерм»


     


350/500


    


150/300


   


 2-3


Похожие статьи:

Применение керамобетонов в металлургии | СпецОгнеупорКомплект

Бесцементные бетоны на керамических связках принято называть керамобетонами. Этот термин, в первую очередь, подразумевает использование для производства огнеупорных изделий бесцементных керамических вяжущих. Самые интересные из керамических связок это, так называемые, высококонцентрированные керамические суспензии (ВКВС). Заполнителем в данном случае служит тот же самый материал, из которого приготовлена ВКВС.

Абсолютное большинство работ в этом направлении связано с использованием оксида кремния, будь то кварцит, кварцевый песок или плавленый кварц. Такое внимание обусловлено рядом уникальных свойств кварца, таких как растворимость в воде с образованием кремниевой кислоты и коллоидных растворов, способность оксида кремния к полимеризации. Не малый вклад в эти работы был внесен Ю.Е. Пивинским.

Все работы, касающиеся приготовления керамобетонов, так или иначе заключаются в приготовлении максимально тонкой керамической суспензии, твердые частицы которой могут образовывать коллоидные компоненты и при последующей сушке выступать как вяжущее для более крупного огнеупорного заполнителя. Или же, в процессе приготовления суспензии вводятся вещества, способные химическим путем активировать контактные связи твердого заполнителя.

Наш способ изготовления так называемых керамобетонов существенно отличается от традиционных способов и позволяет получать безобжиговые изделия из любых огнеупорных заполнителей, в том числе и безоксидных, за исключением материалов содержащих свободные щелочноземельные оксиды, такие как MgO и CaO. Высушенные при температурах до 90оС изделия обладают высокими механическими свойствами – до 85 МПа, такие показатели не уступают лучшим образцам бетонных изделий, приготовленных традиционным способом с применение высокоглиноземистых цементов.

Самое главное преимущество изделий из керамобетона перед обжиговыми изделиями это отсутствие габаритных ограничений и постоянство размеров при перепадах температуры, а также отсутствие стеклофазы между зернами заполнителя, хотя последнее преимущество, в ряде случаев, может быть спорным.

Два главные преимущества керамобетона перед огнеупорными изделиями полученными с использованием различного вида цементов, заключаются в отсутствии провала механической прочности в интервале температур от начала дегидратации и до спекания, а также в исключении сложных режимов термообработки, которые необходимы, чтобы избежать механических разрушений бетонных изделий в процессе удаления химически связанной воды.

Не секрет, что в ряде случаев процесс термообработки монолитных футеровок составляет более 5-ти суток. Кроме этого, не всегда существует возможность выдерживать графики разогрева тепловых и плавильных агрегатов в соответствии с заданными режимами.

Еще одно существенное преимущество керамобетонных изделий касается, собственно, их структуры. Средний размер открытых пор снижается, по сравнению с обжиговыми изделиями и традиционными бетонными изделиями, как минимум в три раза, хотя общая пористость остается, практически, неизменной. Данная структура препятствует проникновению не только расплава в поры, но и газообразных реагентов, способных разрушить футеровку.

Металло- и шлакоустойчивость керамобетонных изделий в сравнении с аналогичными по фазовому и химическому составу традиционными огнеупорными материалами не просто лучше, а больше в разы. Причем, учитывая микропористую структуру керамобетонов, коэффициенты теплопроводности у данного вида изделий, при одинаковой кажущейся плотности, значительно ниже чем у обжиговых, что позволяет снизить потери тепла через футеровку. Применение керамобетонных изделий для изготовления металлотракта, в том числе желобов и фильтр-боксов, также позволит сократить потери тепла.

Соответственно, с применением изделий из керамобетонов в плавильных агрегатах и металлотракте, можно снижать не только расход энергоносителя, но и свести до минимума перегрев расплавленного металла, что во многом определяет его качество. Не стоит объяснять металлургам, насколько вреден перегрев металла – это и уменьшение срока службы футеровки, и увеличение в расплаве неметаллических включений и повышение количества оксидных пленок. Поэтому, с рациональным подходом к изготовлению футеровки, в ряде случаев, можно избежать необходимости рафинирования металла. Применение керамобетонов в качестве современных огнеупорных материалов позволяет совместными усилиями оптимизировать работу как плавильных агрегатов, так и улучшить качество выплавляемой продукции.

состав и пропорции, своими руками

Керамзитобетон — аналог бетонного раствора, используемого для половой стяжки. Только в составе стройматериала вместо мелкой щебенки используются вспученные глиняные гранулы, в результате получается теплое половое основание. Соблюдая для керамзитобетона пропорции, установленные строительными нормами, его можно приготовить самостоятельно. Но керамзитобетон — это хрупкий строительный материал, поэтому его не используют для выравнивания поверхностей, которые будут впоследствии подвергаться постоянным нагрузкам.

Керамзитобетонные блокиКерамзитобетонные блоки

Материал представляет собой композит с пористой структурой, применяемый в строительстве.

Виды керамзитобетона и их характеристики

Основные характеристики керамзитобетона определяют его марка и плотность. Эти показатели зависят от используемых компонентов в составе строительного материала и их фракций.

По плотности различают 3 категории стройматериалов:

  • беспесчаные;
  • поризованные;
  • плотные.

КерамзитобетонКерамзитобетон

Плотный бетон содержит повышенное количество цементного состава.

Для производства беспесчаных бетонов применяется цемент, гравий и вода. Песок в раствор не добавляется. Материал недорогой, применяется для обустройства малоэтажных зданий: стен, перекрытий и половых оснований.

Из поризованных смесей производят 3 типа строительных блоков, отличающихся друг от друга прочностными показателями:

  • теплоизоляционные блоки d(400-700) — применяются для утепления стен зданий;
  • теплоизоляционно-конструкционные изделия d(800-1400) — предназначены для утепления и возведения внутренних перегородок;
  • стеновые стройматериалы d(1400-2000) — используются для строительства инженерных конструкций.

В состав плотного керамзитобетона входит большое количество цемента, при этом его характеристики сочетают свойства поризованного и беспечанного бетона. Этот стройматериал дорогой, поэтому в строительстве используется редко.

Также керамобетон классифицируется по объемной массе.

По этому показателю строительный материал делится на 3 категории:

Блоки из керамзитобетонаБлоки из керамзитобетонаВес керамзитобетонных блоков.

  • тяжелый — объемная масса 1200-1400 кг/куб. м, значение прочности — 25 МПа;
  • легкий — объемная масса 800-1000 кг/куб. м, в его состав входит легкий керамзитовый компонент;
  • особо легкий — объемная масса 600-1800 кг/куб. м, значение прочности — 7,5-40 МПа.

При самостоятельном изготовлении бетонного раствора в него можно добавлять, кроме керамзита, шлаковую пемзу или зольный гравий.

Какие марки бывают

Керамзитобетон по прочностным характеристикам может быть следующих марок:

  1. М300 — материал отличается повышенными прочностными показателями, поэтому его используют при строительстве фундаментных оснований и несущих инженерных конструкций.
  2. М200 — используется для отливки легких цокольных перекрытий и производства строительных блоков для возведения стен.
  3. М150 — материал предназначен для отливки стеновых панелей, производства легких керамзитовых блоков.
  4. М100 — состав часто используют для обустройства половых стяжек.
  5. М(50,75) — стройматериал предназначен для обустройства перегородок в помещениях и теплоизоляции наружных стен.

Марки керамзитобетонаМарки керамзитобетона

Фракции керамзитобетона.

Что строят из этого вида бетона

Керамзитобетон — это универсальный материал, который широко применяется в строительной области. Его особенность — возможность регулировать необходимую плотность готового стройматериала.

Применение керамзитобетона:

  1. В малоэтажном строительстве. Из легкого керамзитобетонного раствора производят строительные блоки, панели, прочие материалы перекрытия. Часто этот стройматериал используют для возведения бань и как внутренний слой многоуровневых стеновых панелей.
  2. Для обустройства стяжки половых оснований, внутренних перегородок. При заливке стяжки пола материал выполняет теплоизолирующую функцию. Чтобы половая стяжка быстрее затвердела и набрала необходимую прочность, рекомендуется делать раствор в следующей пропорции: 1 часть цемента, 3 части песка, 2 части камня, 1 часть воды.
  3. Производство плит перекрытия. Строительный материал изготавливается по литьевой технологии. Преимущества готовых изделий: сохранение тепла внутри дома, небольшая масса, влагостойкость, продолжительный период эксплуатации. Единственный недостаток — стройматериал достаточно хрупкий.
  4. Возведение фундаментов и несущих стен зданий. Для этих целей применяются высокопрочные керамзитобетоны, изготовленные из портландцемента. Монолитные плиты дополнительно армируют стальным каркасом, что увеличивает прочность материала.

Блоки из керамзита

Блоки из керамзитобетона в зависимости от их назначения изготавливают разных размеров. Изделия могут иметь различный внешний вид. Основными видами стройматериала являются полнотелые и пустотелые блоки.

Пустотелые изделия по форме полостей делятся на следующие подвиды:

  • цилиндрические;
  • прямоугольные;
  • щелевые;
  • мелкощелевые.

Полнотелые изделия, в отличие от пустотелых блоков, имеют высокую прочность, но низкие теплоизоляционные качества. Под заказ такие блоки производятся с отверстиями для металлических штырей.

Основным связывающим компонентом строительных блоков является цемент. При изготовлении материала своими руками необходимо помнить следующее: чем больше цемента добавить в раствор, тем ниже у изделия будут теплоизоляционные показатели. Для повышения водоотталкивающих качеств стройматериала часто используют гидрофобный цемент.

При необходимости выполнения термообработки керамзитобетонных блоков рекомендуется в смесь добавлять незначительную долю алитового цемента. В этом случае при нагревании будет быстрее осуществляться полимеризация изделий.

Состав

Сделать керамзитобетонную смесь самостоятельно несложно. Главное — выдержать пропорции составных компонентов раствора, которые зависят от предназначения материала.

Стандартные пропорции составных компонентов керамобетона:

  • 1 доля цемента;
  • 2 доли песка;
  • 5 долей керамзита.

Дополнительно в керамзитобетон могут подмешиваться опилки или зола.

Состав керамзитобетонаСостав керамзитобетона

Таблица пропорций бетона.

При изготовлении керамобетона сухие компоненты первоначально тщательно перемешиваются без воды, а уже после этого с жидкостью. Такую смесь можно изготовить самостоятельно. Для приготовления керамзитобетонной смеси рекомендуется использовать только чистую холодную воду, т.к. примеси ухудшают затвердевание бетона. При использовании загрязненной воды на поверхности готовых изделий будет проявляться белый налет, поэтому лучше брать питьевую жидкость.

Если нужно сделать строительные блоки, понадобятся специальные формы. В них заливается готовая смесь, уплотняется с помощью вибрационного устройства, при необходимости добавляется нужное количество раствора. После заливки изделия выдерживаются неделю на свежем воздухе.

Пропорции смеси с керамзитом для различных целей

Керамзитобетон используют не только для изготовления строительных блоков. Это универсальный материал, подходящий для разных целей: заливки половых оснований, возведения стен и обустройства перекрытий сооружений.

Для пола

Пропорции компонентов смеси для выполнения половой стяжки:

  • 1 часть цемента М500 и выше;
  • 2 части мелкофракционного гравия;
  • 3 части керамзитового песка;
  • 1 часть воды.

Сначала все компоненты перемешиваются насухо, затем с водой.

Для стен

Рецепт смеси для возведения монолитных стен сооружений:

  • 1 часть цемента М400;
  • 1,5 части песка;
  • 1 часть мелкофракционного керамзита;
  • 1 часть воды.

Такой раствор применяют в малоэтажном строительстве — до 3 этажей.

Для перекрытий

Соотношение компонентов смеси для обустройства армированных керамзитобетонных перекрытий:

  • 1 часть цемента;
  • 3-4 части песка;
  • 4-5 частей керамзита;
  • 1,5 части воды.

Чтобы бетон получился эластичным, в него нужно добавлять пластификатор. Способ применения материала указывается в инструкции от производителя.

Огнеупорный и жаростойкий бетон: состав, свойства, характеристики

Жаростойкий и огнеупорный бетоны – это строительные материалы, применяемые при возведении объектов, которые эксплуатируются при высоких температурах, а некоторые – под воздействием открытого пламени.

Жаростойкий бетон: классификационные признаки

Этот вид бетона используется при сооружении тепловых агрегатов, работающих при одностороннем воздействии температур до +1800°C. Производство жаростойких бетонных смесей регламентируется ГОСТом 20910-90. Бетоны подразделяют по следующим параметрам:

  • По назначению – теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.
  • По структуре – плотные тяжелые, ячеистые легкие.
  • По типу вяжущего – на портландцементе и его видах, алюминатных цементах, силикатных вяжущих.
  • По типу заполнителя – шамотный, базальтовый, диабазовый, шлаковый, керамзитовый, вермикулитовый, из бетонного боя.
  • По виду мелкодисперсной добавки – с шамотной, аглопоритовой, золошлаковой, магнезиальной.

 

Жаростойкие бетоны, в отличие огнеупорных, дополнительно не обжигаются, поскольку этот материал проходит необходимую термообработку при первом пуске объекта в работу.

Тяжелый жаростойкий бетон: применение и состав

Тяжелые термостойкие смеси востребованы для футерования агрегатов, эксплуатируемых при высоких температурах, на предприятиях химиндустрии, при сооружении дымоходов. Конкретная область применения определяется компонентами смеси.

Портландцемент и шлакопортландцемент с микродобавками

Такой материал устойчив в нейтральных и щелочесодержащих средах. Это наиболее востребованная группа жаростойких бетонов. Популярность объясняется сравнительно невысокой стоимостью сырьевых материалов, отработанной технологией изготовления, хорошими эксплуатационными характеристиками готового продукта. Такие бетонные смеси востребованы при сооружении теплоагрегатов, труб атомных электростанций и других объектов, эксплуатируемых при повышенных температурах.

Таблица составов жаростойких бетонов на портландцементе и шлакопортландцементе









Расход материалов, т/м3

Тонкомолотая добавка

Заполнители

Максимальная рабочая температура, °C

Цемент

Тонкомолотая добавка

Заполнители

 

 

Мелкий

Крупный

0,35

0,12

0,5-0,9

0,6-1,0

Зола-унос, пемза, глиняный кирпич, доменный шлак в гранулах

Андезитовый, базальтовый, диоритовый, диабазовый, туфовый, доменный шлак

700

0,35

0,12

0,5

0,6

Топливный шлак

 

Топливный шлак

800

0,35

0,12

0,5

0,6

Бой глиняного кирпича

Бой глиняного кирпича

900

0,35

0,12

0,65

0,6

Зола-унос, шамот класса В

Шамот класса В

1000-1100

0,35

0,7

0,65

0,65-0,75

Шамот класса В

Шамот класса В

1100-1200

Самые высокие прочностные характеристики имеет материал с шамотными тонкомолотыми компонентами.

Алюминатный, глиноземистый и высокоглиноземистый цемент

Смеси на их основе используются в углеродной, водородной и фосфорной средах. Классы термостойкости – И8-18. Жаростойкие конструкции на основе алюминатного цемента без специальных добавок устойчивы к температурам до +1300°C, с добавками – до +1700°C.

Для конструкций из глиноземистых и высокоглиноземистых жаростойких бетонов характерны:

  • хорошие механические свойства;
  • стабильность характеристик при резких температурных перепадах;
  • невысокая термическая усадка;
  • малое линейное расширение;
  • низкий коэффициент теплопроводности.

Жидкое стекло

Востребовано для бетонных смесей, устойчивых к кислым газообразным средам. Для изготовления огнестойких бетонов, предназначенных для эксплуатации при температурах +800…+1600°C, используется калиевое или натриевое стекло.







Максимальная температура применения, °C, допустимая при одностороннем нагреве

Тонкомолотая добавка

Мелкий и крупный заполнители

Состав, т/м3

 

 

 

Жидкое стекло

Минеральная добавка

Песок

Щебень

+1400

Магнезит

Битый магнезитовый кирпич

0,35

0,6

0,6

1,15

+1000

Хромит

Хромит

0,3

0,7

0,8

1,25

+900

Шамот

Шамот

0,4

0,5

0,5

0,75

+600

Шамот, андезит, диабаз

Диабаз, андезит, базальт

0,35

0,5

0,7

0,9

Твердение смесей на силикатах – процесс медленный. Для повышения его интенсивности в состав вводят кремнефторид натрия и фторсиликаты щелочных металлов. Эти отвердители инициируют выделение кремниевой кислоты, которая способствует уплотнению и упрочнению бетона. Ускорить твердение бетонной смеси могут: нефелиновый шлам, ферромарганцевые и феррохромовые шлаки.

Заполнители для огнестойких бетонов

Под воздействием высоких температур рабочие характеристики теряет не только вяжущее, но и заполнители. Поэтому к их выбору относятся особенно тщательно. Обычные заполнители выдерживают температуру не выше +200°C.

Заполнители выбирают в зависимости от запланированных рабочих температур:

  • До +800°C – базальт, диабаз, андезит, гранулированные шлаки доменного производства, пористые искусственно изготовленные компоненты.
  • До +1700°C – дробленые огнеупоры (бой шамотного кирпича, хромита, корунда, обожженного каолина), составы, полученные обжигом и дроблением огнеупорной глины и магнезита.

Самостоятельное изготовление термостойкого бетона

В частном строительстве такие материалы требуются при строительстве каминов, печей, дымоходов. Простой и эффективный способ изготовления термостойких продуктов – приобретение готовых сухих смесей. Инструкция обычно наносится на упаковку. Для затворения используют воду или жидкое стекло. При изготовлении продукции из отдельных компонентов в бетоносмесителе соблюдают следующие правила:

  • В бетономешалку заливают 90% воды или разбавленного жидкого стекла.
  • Засыпают тонкомолотую добавку.
  • Загружают половину объема цемента и заполнителя.
  • Включают бетоносмеситель и перемешивают все компоненты.
  • Не останавливая агрегат, добавляют остаток вяжущего и заполнителя, а затем жидкость – воду или разбавленное жидкое стекло.
  • Время перемешивания – не более пяти минут, иначе смесь начнет расслаиваться.

Огнеупорные бетоны: классификация, состав и свойства

Производство огнеупорных бетонов регламентируется ГОСТом 34470-2018. Эти жаропрочные бетоны востребованы для формования огнеупорных изделий, изготовления и ремонта футеровочного слоя печей и других теплоагрегатов. В соответствии с нормативом огнеупорные бетонные смеси разделяют по следующим параметрам:

  • По процентному содержанию CaO – бесцементные, ультранизкоцементные, низкоцементные, среднецементные.
  • По типу вяжущего – на глиноземистом и высокоглиноземистом цементе, полимеризационных и коагуляционных вяжущих. Еще один вид – керамобетоны с высококонцентрированной вяжущей суспензией.
  • По максимальному размеру заполнителя, применяемому в составе огнеупорного бетона, – грубозернистые (до 40 мм), крупнозернистые (до 10 мм), среднезернистые (до 5 мм), мелкозернистые (до 2 мм), тонкозернистые (до 0,5 мм).
  • По максимальной рабочей температуре – для умеренных (до +1100°C), средних (+1400°C), высоких (+1700°C), особо высоких (выше +1700°C) температур.
  • По назначению – для изготовления и ремонта, футеровки тепловых агрегатов, огнеупорных бетонных изделий различных форм.

По необходимой температуре термообработки изделия из огнеупорных материалов разделяют на следующие виды:

  • Безобжиговые. Требуемые характеристики такие строительные материалы приобретают уже при температуре +200°C.
  • Термообработанные. Для получения нужных свойств требуется термообработка при температурах +200…+800°C.
  • Обожженные. Для получения заданных характеристик необходима обработка при температурах более +800°C.

Огнеупорные бетоны обычно изготавливают в заводских условиях.

Промышленная группа «Безопасные технологии» Производство керамобетона

Керамический бетон — это неформованный огнеупорный материал — бетон без цемента, состоящий из керамических вяжущих. Огнеупорные бетоны предназначены для специальных применений, преимущественно в металлургической промышленности, но также широко используются в строительной и химической промышленности. Бетоны входят в состав огнеупоров, используемых в футеровке промышленных печей.

Безопасные технологии Промышленная группа организовал площадку для производства огнеупорных литьевых — керамического бетона — на промышленной площадке компании.

Выпускаются огнеупорные бетоны разных типов:

  • Смесь пластиков
  • Сухая смесь
  • Производство под ключ материалов алюмосиликатного состава

Смесь пластмасс

Используется в качестве кирпичного раствора, лечебного материала для восстановления поврежденных участков футеровки, теплоизоляции и химической защиты металлических поверхностей и керамики. Поставляется в герметичных контейнерах.

Сухая смесь

Используется для изготовления монолитной футеровки тепловых энергоблоков черной и цветной металлургии, электроплавильных агрегатов, индукционных печей, печей машиностроения, энергетических и отопительных котлов и т. Д.Поставляется в мешках по 25 кг.

M материалы алюмосиликатного состава

Изготовлены огнеупорные материалы и отдельные элементы футеровки: плитка для горелок промышленных печей, канальный под для печи туннельного типа, стекла, ставни, желоба для расплавленных металлов и др. Готовы под ключ.

.

Методы процесса производства керамики — различные методы производства

В процессе производства керамики используются разные методы производства. Мы обсудим все методы производственного процесса, используемые в керамической промышленности. Термин «керамическое формование» описывает процесс производства керамических компонентов из натурального или синтетического сырья.

ПРЕССОВАНИЕ:

Прессование осуществляется путем помещения порошка * в матрицу и приложения давления для достижения уплотнения.

* предварительно смешанный с подходящим связующим и смазочным материалом и предварительно уплотненный, чтобы он стал сыпучим. Свободная текучесть может быть достигнута путем грануляции или распылительной сушки.

СВЯЗЫВАЮЩИЕ И ПЛАСТИФИКАТОРЫ — они покрывают порошок и обеспечивают смазку во время прессования и временное соединение после прессования.

Органическое связующее, необходимое для связывания, мало, обычно используется от 0,5 до 5% масс. Они разлагаются на этапе высокотемпературного уплотнения, и выделяются газы. Иногда они оставляют нагар.Например, ПВХ, целлюлоза, каучуки, воски. Глицерин — пластификатор для ПВА.

Неорганическое связующее, такое как каолин, не сгорает, а становится частью керамики.

Выбор скоросшивателя зависит от типа прессования.

СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ: Они уменьшают трение между частицами, между гранулами и между порошковой прессовкой и стенками фильеры.

например, стеарат цинка.

УПЛОТНЕНИЕ: Увеличивает плотность сырца и уменьшает усадку во время уплотнения.xc

ОДНОСОСНОЕ ПРЕССОВАНИЕ:

Определение: Уплотнение порошка в жесткую матрицу путем приложения давления в одном осевом направлении с помощью поршня, пуансона или плунжера.

Прессы одноосные бывают гидравлическими или механическими.

Механические прессы имеют более высокую производительность.

ПРОЦЕСС:

  • Аппарат состоит из трех компонентов: верхний пуансон, нижний пуансон и матрица.
  • Пуансоны предварительно расположены в корпусе матрицы для образования заранее заданной полости.(в зависимости от степени уплотнения * порошка)

* отношение толщины порошка в матрице к толщине после прессования.

  • Затем порошок подается с помощью подающего башмака. Затем верхний пуансон сжимает порошок.
  • Затем верхний пуансон убирается, и образец выталкивается.
  • Процесс повторяется снова.
  • Цикл повторяется от 6 до 100 раз в минуту.
  • РОТАЦИОННЫЙ ПРЕСС — это тоже механический пресс.На поворотном столе имеется множество штампов. Используется для изготовления шлифовальных кругов.
  • Еще один тип механических прессов — TOGGLE PRESS (настольные ручные прессы). Обычно используется для производства огнеупоров.
  • Сухое прессование: порошки содержат <2% воды
  • Полусухое прессование: порошок содержит <5-20% воды.

uniaxial pressing одноосное прессование

УПЛОТНЕНИЕ ЗАПОЛНЕНИЯ пресс-формы ИЗВЛЕЧЕНИЕ ОДНОСОСНОЕ ПРЕССОВАНИЕ

Проблемы одноосного прессования:

1.Неправильная плотность или размер. (Легко разрешается из-за того, что партии порошка не соответствуют спецификации)

  1. Износ матрицы. (происходит изменение габаритов изделия, необходим текущий контроль)
  1. Растрескивание. (Источник растрескивания трудно найти. Это может быть из-за неправильной конструкции матрицы, захвата воздуха, отскока при выбросе, износа матрицы, трения о стенку матрицы)

4. Изменение плотности. (Трение между порошком и стенкой матрицы и частицами является причиной изменения плотности.Это вызывает коробление, деформацию или растрескивание во время обжига)

ПРЕИМУЩЕСТВА:

  • Простой и легкий процесс
  • Достаточно менее квалифицированной рабочей силы

ПРИМЕНЕНИЕ:

  • Уплотнение небольших и простых форм, таких как втулки, прокладки, диэлектрики конденсаторов.
  • Уплотнение сложных форм, таких как основания или гнезда для ламп, переключателей и транзисторов.
  • Изготовление плитки, кирпича, шлифовальных кругов, тиглей.

ДВУСТОРОННЕЕ ПРЕССОВАНИЕ: Давление прикладывается как сверху, так и снизу.

ИЗОСТАТИЧЕСКОЕ ПРЕССОВАНИЕ:

Ограничения одноосного прессования, такие как неравномерная плотность, преодолеваемая при изостатическом прессовании. Это также называется ГИДРОСТАТИЧЕСКИМ ПРЕССОВАНИЕМ.

Уплотнение порошка происходит под давлением со всех сторон.

Это два типа i. Мокрый мешок и ii. Изостатическое прессование сухих пакетов.

ИЗОСТАТИЧЕСКОЕ ПРЕССОВАНИЕ ВЛАЖНОГО МЕШКА:
  • Порошок запечатан в водонепроницаемой матрице. Стенки матрицы гибкие.
  • Затем матрицу помещают в жидкость, которая находится в камере высокого давления. Камера также герметична.
  • Давление жидкости увеличивают за счет гидравлической откачки. При этом стенки матрицы деформируются, равномерно передают давление на порошок, и происходит уплотнение.
  • Стенки матрицы возвращаются в нормальное состояние после снятия давления.
  • Для изопрессования используются несжимаемые жидкости, такие как вода, глицерин и гидравлическое масло.
  • Стенки штампа изготовлены из эластомера, такого как резина, неопрен, бутилкаучук, силиконы.

Важные моменты:

  • Гибкость и толщина стенки должны быть тщательно выбраны для оптимального контроля размеров и характеристик отсоединения.
  • Равномерное заполнение формы — главная проблема при изостатическом прессовании. Это достигается за счет использования вибрации и сыпучего порошка.
  • Во время уплотнения применяется более высокое давление. Так мы получаем продукт однородной плотности и хорошего уплотнения.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

  • Однородность плотности
  • Универсальность
  • Низкая стоимость инструмента

НЕДОСТАТКИ:

  • Длительный цикл
  • Высокая трудоемкость
  • Трудно автоматизировать.
ИЗОСТАТИЧЕСКОЕ ПРЕССОВАНИЕ СУХИХ МЕШКОВ:
  • Для повышения производительности и жестких допусков на размеры используются сухие пакеты.
  • Вместо погружения инструмента в жидкость, инструмент имеет внутренние каналы, в которые закачивается жидкость под высоким давлением.
  • Необходимое количество жидкости под давлением сведено к минимуму, что позволяет использовать стационарный инструмент.
  • В основном используется при производстве свечей зажигания.

ПРИМЕНЕНИЕ ИЗОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ:

  • Обтекатели, конусные классификаторы, электронно-лучевые оболочки изготавливаются с использованием этого процесса.

iso static pressing ceramic production process изостатическое прессование процесс производства керамики

ЛИТЬЕ

ЛИТЬЕ СЛИП:
  • В этом методе керамические частицы суспендируют в воде и отливают в формы для пористого покрытия.
  • Метод скользящего литья применяется для изготовления изделий сложной формы.
  • Поры в форме создают капиллярное давление, потому что вода в шликере поглощается формой.
  • По мере того, как вода в шликере впитывается формой, образуется твердый слой, называемый лепешкой

.

Leave a Comment

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *